INVESTMENT CASTING PROCESS

CIREX est un des plus importants producteurs au monde de pièces de fonderie avec le procédé  dit de “cire perdue/lost wax”.  Avec ce procédé, des pièces de fonderie de haute qualité, avec des formes complexes et une grande précision dimensionnelle sont possibles. De plus, ce procédé permet une grande liberté de design et un large choix en matériaux. Vos demandes spécifiques peuvent être largement prise en compte pour ces pièces de fonderie. Du fait de décennies d’expérience du procédé dit de “cire perdue”, nous pouvons vous garantir une production efficiente et des une qualité optimale des pièces de fonderie.

La matrice est remplie de cire liquide. Après refroidissement, des éjecteurs de matrice extraient le modele en cire. Ce modèle est identique à la pièce de fonderie finale. Plusieurs modèles semblables sont assemblés par collage formant une grappe ou “arbre” en cire qui comporte au sommet un canal pour la coulée de l’acier lors d’ue étape ultérieure du procédé.  

Après réalisation de la grappe de modèles en cire, celle-ci est rinçée et soufflée. Toute saleté ou contamination en surface est ainsi supprimée de façon à permettre une adhésion optimale de la céramique à l’étape suivante. 

Après le rinçage de la grappe de modèles en cire, celle ci est revêtue d’une coque en céramique résistante à la chaleur. Cette coque est obtenue après immersion successive (juqu’ à 7, voire 9 fois) dans un badigeon puis projection de poudre de céramique.  Les couches de céramiques sont ensuites durcies par séchage dans un flux d’air forcé.

Après la formation et le séchage des couches de céramique, la cire est retirée de la grappe par fusion en utilisant de la vapeur (120°C) dans un autoclave. Voilà pourquoi on parle de “cire perdue”. La majorité de la cire fondue est cependant régénérée et réutilisée. 

L’arbre (ou grappe) en céramique est ensuite cuit à haute température, environ 1100°C, et atteint sa rigidité finale par un processus de frittage. Toute cire résiduelle et brûlée durant cette étape. 

L’alliage d’acier sélectionné est fondu dans un four de 800kg et porté à température de moulage. L’arbre (ou grappe) en céramique est simultanément chauffé dans un four pour éviter les chocs thermiques pendant la coulée. Après la chauffe de l’arbre, il est retiré du four par un bras robotisé et rempli d’acier par contre-gravité. Lorsque les arbres sont remplis, ils sont placés dans un convoyeur de refroidissement où ils sont refroidis au nitrogène. 

Les arbres sont ensuite séparés de leur coque en céramique en utilisant un marteau automatique pour briser la coque. Cela retire la majorité de la céramique. L’étape suivante est de couper les produits de l’arbre par tronçonnage ou par vibration. Les chûtes d’acier seront triées selon leur alliage et peuvent être réutilisées pour la prochaine coulée. 

Le département Finition retire les derniers morceaux de céramique par grenaillage, sablage ou nettoyage à eau haute pression. L’attaque de coulée restante après sciage est meulée. Un outil de meulage est souvent utilisé pour un meulage précis. 

Le département Qualité vérifie les produits visuellement pour d’éventuels défauts de moulage. Cette vérification se fait selon une fiche standard de qualité afin de s’assurer que tous les défauts de surface possibles sont corrigés correctement. Grâce à cette procédure, vous pouvez être assuré que CIREX ne livre que des pièces d’excellente qualité. 

CIREX a la possibilité d’usiner les pièces en interne, par exemple le perçage, filetage/taraudage ou le tournage & fraisage. Cela permet à CIREX de livrer des composants entièrement usinés et prêts à l’usage. 

Certains alliages nécessitent un traitement thermique pour atteindre une certaine dureté, résistance mécanique ou allongement selon les spécifications au plan 2D. Les traitements thermiques classiques sont réalisés en interne, et les traitements complexes sont externalisés. CIREX a le savoir-faire pour réaliser les traitements de surface de ses pièces. 

Les traitements de surface incluent le revêtement d’une surface acier, pour améliorer l’aspect ou la protéger d’influences externes comme la corrosion (rouille) ou de l’usure (choc ou frottement). 

L’étape finale du processus est une autre inspection visuelle et parfois un rapport de contrôle et d’analyse matière si nécessaire. Après l’inspection finale, les produits sont prêts à être expédiés pour la plus grande satisfaction du client.